商品类总结分析怎么做(货品分析总结)

进销存是整个WMS最核心的功能,进库是其中一个环节。通常是指是由上游系统下推入库单到WMS,由WMS进行入库。本文作者围绕WMS系统之入库的产品设计展开分析,与你分享。

商品类总结分析怎么做(货品分析总结)

整个WMS最核心的功能就是进销存,而入库就是“进”,在系统层面通常是由上游系统下推入库单到WMS,由WMS进行入库,整体的业务流程如下:

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根据上面的业务图,首先来说入库单,入库单有以下几种类型:

本人只遇到过采购入库、调拨入库、退货入库3种类型,所以本文以这3种入库类型进行讲解。

一、入库业务流程

采购入库和调拨入库是公司业务最常见,最重要的一种业务,我将它们与退货入库分开来说,是因为退货入库会涉及到资金信息,它们在业务流程上不同,但是在系统设计上的入库流程,可以使用同一套流程。

采购和调拨的入库流程如下:

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市面上的入库流程通常有2套,一套是先收货在质检;另一套是先质检后收货,这2套流程的可以根据自身的业务来进行设。如果是做SAAS产品,那么就要兼容这2套方案,可以做成流程的可配置,如下:

退货入库流程如下:

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退货入库多了一个退货结算单的步骤,通常实在质检完成后生成一个相应的退货结算单,由财务进行打款。如果作为电商卖家,针对退货的产品,一般是会质检后会去判断退货的产品是否影响二次销售,若影响的话就需要客服介入;若不影响就直接生成退货结算单。

整理来说仓库的整个收货入库的流程比较简单,但是在系统的设计上需要注意的点有很多,接下来就说说具体的产品设计。

二、入库的产品设计

1. 入库单

入库单的设计如下(仅供参考):

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入库单的设计远不止上图这么简单,本人比较懒,画了一个粗略的构架,仅供参考。

入库单的数据来源一般都是由上游系统下推,常见的有采购单、调拨单下推到WMS系统,下推到WMS后就会生成一个入库单,而关联单号就是相应的采购单号、调拨单号。入库单和这些关联的订单对应关系是1:1。

当签收的数量=应入库的数量,那么入库单的状态就会为完成。但是有一些异常情况需要注意,如:采购了100个产品,供应商只送了60个,剩下40个供应商本来说送后面又不送了,此时这60个已经上架了。这种采购异常情况的解决方案,我是在采购单做了一个【完成】按钮,可以强制标记这个采购单完成。采购是一个非常复杂的模块,在我讲到采购的时候我会细细说明。

除了我上图展示的内容,应该还需要展示入库单相应的产品信息,包括产品的基础信息和入库信息。

  • 基础信息:这部分信息比较简单,就是产品的名称、图片、编号、单位之类的;
  • 入库信息:这部分主要包括总数量、签收数量、未签收数量、质检数量、正品数量、次品数量、批次等信息。

除了这些还需要一个打印功能,将入库单打印出来,方便收货员进行收货,如下图所示:

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入库单页面还可以做一个功能就是收货查询,一张入库单可以进行多次收货,所以就会有一个“收货批次”的概念,“收货批次”记录每个收货批次签收的数量。

我查看了几个WMS系统,有些将退货入库与入库单设计在一起,且用一个“类型”字段区分是采购入库、退货入库等等;有一些则是做了2个页面,【入库单】页面和【退货入库】页面。

我问了一个药师帮的产品朋友,他告诉我,可能有一些公司的业务区分了售后组合签收组,签收租主要负责采购入库、调拨入库等等单据的签收;而售后组主要负责售后的订单签收;其次针对退货的订单,除了订单信息,其次更加关注退货原因、退货人、退货集中货位等信息,所以做了2个页面。

2. 签收

签收的话可以扫描入库单号或者物流单号进行签收,如下图所示(仅供参考):

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万里牛的签收分为“手工输入数字录入”和“扫描录入”2种模式,分别为上图1和上图2。

以我在跨境大卖,而且去仓库体验一段的经验来说,在仓库只要来了货,收货组的人拿着PDA扫描物流单号进行签收,然后将签收的货放到暂存货位,且签收完成后就会生成一个收货单(一个入库单可以生成多个收货单)。对于收货组的人来说,工作就完成了,他们并不在意签收的具体是哪个订单。

签收是整个上架流程中最复杂的2个模块之一,下面举例说明签收时常见的问题和解决方案:

1)组盘

签收还会涉及到组盘的问题,如果送过来的货特别多,且有整件和散件,那么在签收时就可以准备几个托盘,然后将整件放到一个托盘,将散件放到一个托盘。然后将托盘放到暂存货位。

举个栗子,如:采购了1箱矿泉水,那么在签收的过程中不会拆箱,会直接按箱进行签收;如果是散件产品,如:采购了10个A产品,供应商是打包用一个箱子发货过来,此时仓库签收就需要拆箱进行清点。

这个签收是否是整件或散件和仓库没有关系,与上游单据有关,仓库只管来了什么货,然后签收,如:采购10箱,仓库就签收10箱;采购10个就签收10个。

2)SN码管理

其中针对SN码管理的产品,要么在签收的时候就需要录入SN码信息,要么在上架前录入SN码信息,在产品设计上,直接给一个“SN码”字段,签收时让用户必填,如下图所示:

本人只遇到过在签收时录入SN码信息,后面向朋友沟通,还聊到了签收时不录入SN码信息,在上架前录入,这样做的目的主要是为了快速签收。

3)容器

签收是否需要关联到容器,我看到有的WMS进行了容器的关联,有的则没有。因为我之前公司也没有做容器关联,关于这个点我曾经和仓管进行沟通,他们认为签收时还要输入容器号太麻烦,只需要输入签收货位就行了,这样就知道签收的产品放在哪里,与容器没有关系。

针对一些特殊行业,签收时仓库会把货放到托盘上,进行整托上架,出库时也可能会进行整托出库,此时需要做一个类似产品“单位转换”的记录,一托=多少SKU。在仓库里面记录的库存是以SKU为维度。

本人对这点的理解不够深,只知道签收时绑定容器主要用于整托上架,如果这方面了解很多的朋友,可以留言和我交流一下。

4)条码

打印条码,签收后给产品贴条码,在签收时贴条码的问题本人没有遇到过,倒是遇到过在质检时贴条码,这点放在质检的时候去说明。

5)其他

  • 货多了:签收是否允许签收数量>应收数量?这点本人建议不需要做限制,因为供应商有可能出现特殊情况,送多了货,这种情况交给线下去处理;
  • 货不对:在签收的时候发现整批货/某个产品不对,这种情况可以走退货流程,常见的就是在系统中创建一个采购退货单,进行退货处理;
  • 多批货一起送:供应商在没有告知的情况下,将多批货一起送,这种情况就可以相应的上游单据下推到仓库,然后选中相应的入库单进行签收。
  • ……

3. 收货单

收货单就比较简单,就是每次签收生成一个收货单,记录收货的数量,界面如下图所示(仅供参考):

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4. 质检

质检首先需要在入库流程中配置是否需要质检,若需要可以直接根据收货单进行质检,质检单的页面如下:

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在系统层面只需要输入收货单号,然后填写正品数量和次品数量,点击【保存】按钮,质检的操作在系统层面就完成了。

但是在实际的场景中更加复杂一点,整个的业务流程如下:

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  • 质检任务分配:当成功收货后就会进入质检,那么收货单就需要分配给质检人员,在从仓库中要么是员工主动领取,要么是系统分配,这个根据公司业务设计即可。如果是系统分配,只能分配给当天在线(上班)的质检员;
  • 产品获取:质检员货根据分配给自己的收货单进行打印,根据打印出来纸质单中产品所在的“暂存货位”领取产品;——去暂存货位领取产品,该步骤是否需要做成线上化,可以根据自身业务设计
  • 质检:质检时质检员扫描收货单号/入库单号进行质检。若质检的产品中有新产品,则需要提示:先进行新品维护。若没有新品就直接输入质检的正品和次品数量。

质检完成后质检员会将质检通过的产品,按照订单吧产品放到各个箱子里面,等待上架的作业员进行上架。若公司有次品货架,那么质检的次品也可以去上架。

在整个入库的环节中还有一个贴标的操作,只有给产品贴上条码,然后扫描这个条码,系统才知道该产品是一个什么样的产品。这个标签打印功能一般是放在“签收”或“质检”这2个步骤,我看到市面上大部分的WMS是放在“签收”。

但是在我上家公司贴标的操作却是放在“质检”。因为质检前所有采购回来的产品都有一个包装,而质检需要拆包,所以在“质检”前贴标显然不合适。具体为什么贴标放在“签收”步骤,有懂的老哥可以留言交流一下。

5. 新品维护

新品维护的页面如下(仅供参考):

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至于为什么要做新品维护和多仓库都接收到新品,以哪个仓库维护的新品信息为准,请去看我《WMS基础信息》文章。

6. 上架

关于上架,一般是质检完成后生成相应的上架单,同时系统调用货位分配策略,给上架的产品推荐货位。上架单的产品设计如下(仅供参考):

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在质检完成后,收货单的质检状态变成了质检完成,然后将质检完成的收货单分配(被领取)给作业人员进行上架。

常见的3种上架模式如下:

  • 拆零上架:从货列前面扫码把拆零的商品上架到货位上去;
  • 整箱上架:比如一箱一箱到货那么就需要把箱子上架到整箱区;
  • 整托上架:以托盘为单位进行上架。

我们最常见遇到的上架本质上就是拆零上架的一种,如:采购回来10个产品,这10个产品按照上架策略放到指定的货位。

拆零上架在食品行业应该比较常见,本人没有过相关产品的设计,但是看了其它的产品的设计时在上架单中新增一个“拆零”字段,由用户去输入拆零上架的数量,如下图所示:

上架的纸质单如下:

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7. 上架策略

上架策略可以分为混放和货位分配规则。

混放规则

混放需要考虑到同一个货位产品是否能够混放?批次是否能够混放?两两组合就有以下4种情况:

  • 全部混放:同一个货位可以放不同产品的不同批次;
  • 全部不混放:同一个货位只能放同一个产品的相同批次;
  • 批次混放:同一个货位只能放同一个产品,但是批次可以不相同;
  • 货品混放:同一个货位只能放同一个批次的产品,但是产品可以不相同。

这里使用哪种策略,根据公司的业务设置,如果是SAAS系统,可以由用户自己去配置。

全部混放有一个好处就是节省货位的使用率,但是会增加作业人员的拣货成本,如:作业人员在拣货时需要去识别拣货的批次;全部不混放则完全相反,产品的存放会使用更多的货位,但是作业人员的拣货成本低。

通常在仓库的拣货区是使用“一货一位”,然后根据批次要求,考虑批次是否混放。

批次策略的产品设计可以参考大宝WMS,FluxWMS,其中大宝WMS如下(仅供参考):

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很多同学看到上面这个图就开始疑惑了,批次不是指批次号吗?为什么还会有生产日期、失效日期这些信息?这些信息可以当作批次属性,这里挖一个坑,放到批次进行说明。

很多WMS系统,在配置货位信息的时候,就配置了该货位是否支持混放,本质就是将混放策略与货位绑定。

个人觉得这种设计不够灵活,混放策略还可以绑定仓库/货主/库区/货位/产品等维度,常见的一个场景就是A产品支持批次混放,B产品不支持批次混放

8. 上架货位分配规则

这个策略是在执行上架操作时,推荐一个货位,作业员根据货位进行上架。相关的界面如下(以C-WMS为例仅供参考):

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整个策略主要包括条件和货位推荐2个部分。

条件:条件主要就是对产品进行一些过滤,符合过滤条件的产品执行“货位推荐”规则,最常见的过滤条件有产品分类、入库类型、产品品牌、正/次品、签收时的容器等等。以产品分类和正/次品来举例,正品需要放到拣货区,次品则需要放到次品区,同时正品和次品中的生鲜和零售产品不能放在一起。

除了这些考虑的因素,还可以考虑货位的容积和限重,但是这些我没有看到过一个仓库可以玩好的,本人也不熟悉,所以就不展开说了。

货位推荐:推荐货位需要考虑3个元素,推荐的库区、货位类型、货位。

库区:符合条件的产品,推荐指定的库区,如:正品推荐正品区的货位,次品推荐次品区的货位。若没有设定库区,则按照库区的权重,从大到小依次查询合适的货位。

货位类型:有些公司对货位做了区分有拣货货位、暂存货位、中转货位可以根据业务要求进行货位类型的推荐。

货位:系统推荐的货位有空货位、固定货位、上次上架货位、同品货位(已占)、同品货位(周围空货位);

  • 空货位:推荐指定库区的空货位,若没有空货位,则不会被推荐;若没有指定库区,则按照库区的权重,优先筛选出权重大库区是否有空货位;
  • 固定货位:产品上架到库区指定的货位,若没有指定库区,则指定权重最大的库区;
  • 上次上架货位:上架到库区最近一次上架的货位;
  • 同品货位(已占):系统仓库中已经放置相同产品的货位,若有多个货位,则推荐缺货量(货位补货上限量-可用库存)的最大货位。如:A1和A2货位放置了苹果手机产品,两个货位的补货上限量一致,可用库存分别为3和4,此时上架苹果手机,系统推荐A1货位上架。——若库区没有放置相同产品的货位,系统可以推荐空货位。
  • 同品货位(周围空货位):系统推荐放置相同产品货位周围的空货位,若有多个货位,则推荐缺货量(货位补货上限量-可用库存)的最大货位,周围的空货位,若没有空货位,则不推荐。

如果推荐空货位,那么是上架单中的一条明细,推荐一个空货位。

后面2种规则本人没有遇到过只是看其它友商进行了设计,这个做一个说明,我只接触过上面前3中货位推荐的规则,后面2种货位推荐的规则是为了节省空间而进行的设计。

9. 小结

整个上架策略的目的就是为了指引作业员,上架到合适的货位,所以先执行货位分配规则,将合适的货位筛选出来,然后再执行混放规则,筛选出合适的货位,若没有合适的货位,可以直接推荐空货位,流程如下:

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三、总结

整个上架的流程大体就已经说完了,但是还没有一些细节没有说明,比如:推荐了上架货位,但是货位满了,作业员可以上架到旁边货位;签收后,签收的数量=应收数量,入库单标记完成等等。

本篇文章没有像flux,巨沃等大厂,把入库单称作ASN,采购单称作PO,本人认为这些太“专业化”,我更想表达的简单一点,导致文章的一些用词就没有那么“专业”。同时本文也只展示了“入库单”的打印单,其它单据是否需要打印单,根据自身公司的业务设计。

本文说的入库流程比较复杂,是因为说了太多的异常情况,但是实际仓库作业比这个更加简单,仓库的作业员只需要签收、质检、上架。

按照惯例依旧给大家留几个问题:

  • 签收了,但是没有上架的产品算不算库存?算可用库存吗?
  • 如果是存拣分离的仓库,可以直接从“备货区”直接拣货吗?

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晓虹晓虹认证作者
上一篇 2022年10月16日 15:09
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